La construcción de un nuevo centro de almacenamiento en frío de distribución de alimentos de 152.400 metros cuadrados en Rialto, California requirió una preparación de la superficie de concreto de cerca de 4.000 metros cuadrados.
Al principio, el cliente no estaba satisfecho con la sostenibilidad general del sistema de pisos pulidos y en particular con su poca capacidad para repeler los productos químicos y los derrames comunes, ya que se utilizaron varios sistemas de pulido en seco, pero ninguno de ellos consiguió la durabilidad a largo plazo y facilidad de mantenimiento solicitada por el cliente.
El contratista se dedicó a la investigación de diversos componentes, tales como la colocación del concreto, la técnica de pulido y el uso de selladores. Estas investigaciones llevaron a examinar un sistema existente en el suelo y a evaluar su condición y capacidades. Era importante no centrarse únicamente en el desgaste general de la superficie, sino también en su repelencia de marcas y manchas.
Al examinar el sistema de suelos existente, el contratista pudo construir un modelo preciso para una serie de pruebas con el fin de crear un producto final mejorado, más sólido para la nueva instalación.
Luego de muchas pruebas, el contratista logró el nivel deseado de acabado, se aplicó el sellador y ácido bloqueador especificado.
Una vez que el suelo estaba preparado y pulido, representantes de American Testing Engineering (ATE), examinaron la superficie para determinar cómo había resultado el nuevo sistema de pisos. AET llevó a cabo pruebas de resistencia.
Con la aprobación de estas pruebas, se comprobó que este nuevo sistema cumplió con los estándares de la industria establecidos para resistir la abrasión y repeler la humedad.
Las pruebas fueron un éxito, por lo que el nuevo sistema de pisos estaba listo para ser utilizado en el campo. Se discutió sobre cuál sería el mejor momento para aplicar el acabado de concreto pulido, ya que era un gran proyecto de construcción que tomaría varios meses o más en completarse. Se acordó que sería conveniente para la operación de pulido si el trabajo se podía realizar antes de que las paredes se establecieran en su lugar, pero debido al riesgo de posibles daños en la superficie por la construcción, se tomó la decisión de hacer algunas pruebas. La empresa contratista preparó un área de 122 metros cuadrados, la mitad con un sellador normal y la otra mitad con un sellador de tipo bloqueante de ácidos.
La idea era exponer la zona al tráfico que estaría durante la construcción para evaluar el desempeño de cada una de las dos mitades.
Aproximadamente 90 días después de que se creó el área de prueba, la fabricación del interior fue completa y se analizaron los resultados. A pesar de haber sido expuestos al tráfico pesado y después de limpiar el suelo con un pulido estándar y métodos de sellado, éste volvió a casi el 100% de su reflectividad.
Un equipo de gestión de proyectos se reunió con el equipo contratista para programar el trabajo de pulido, teniendo en cuenta otros oficios que estarían presentes durante el trabajo y el impacto que tendría el pulido. Se acordó que el sistema de solado se instalaría antes de las estructuras de metal del edificio y paneles de yeso.
Dos miembros de la CSDA trabajaron juntos para perfeccionar el nuevo sistema de pisos. El trabajo comenzó el 7 de julio de 2013, haciendo rellenos de la juntas y reparaciones menores de la superficie antes de que el contratista iniciara el proceso de refinamiento y pulido. El exceso de relleno se molió para producir una unión limpia y nivelada.
Asegurar el proceso de refinamiento para cumplir con las especificaciones del cliente era la parte más crítica del proceso. Era necesario moler la cantidad necesaria de material de la superficie para extraer parte de la capa superior, pero evitando exponer el agregado fino que seguía. Con el fin de conseguir un piso plano y nivelado, los operadores bajaron las zonas adyacentes para que coincidieran con el área más baja. Esto se convirtió la base para el trabajo.
Para lograr el acabado deseado por el cliente, el contratista hizo modificaciones en el equipo de molienda. Nuevas herramientas de diamante de 10 segmentos fueron necesarias para el proceso de refinamiento. Una vez que todos los arañazos y las manchas se eliminaron, los operadores cambiaron a una herramienta de refinamiento de 5 segmentos de diamante para continuar el proceso de pulido.
En total, el equipo de cinco personas trabajó turnos de 10 horas para completar cerca de 4.000 metros cuadrados de preparación y pulido de la superficie.
Finalmente, el cliente quedó completamente satisfecho con el trabajo.
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